1140環氧聚酯無溶劑樹脂的使用說明

【組成】耐熱不飽和聚酯樹脂、環氧樹脂、固化劑、活性稀釋劑等。  

【特點及用途】F級絕緣材料。該產品具有*的電氣性能、防濕熱性能和機械性能。適用于F級電機、電氣、發電機組、變壓器繞組的快干浸漬絕緣處理。在使用過程中本產品具有粘度低、滲透性強、固化速度快等特點。

【使用方法】

1140環氧聚酯無溶劑樹脂

 一、普通沉浸參考工藝  

1、準備工作：取適量該產品倒入漆缸攪勻就可使用。

2、預烘：將工件預烘（120℃烘1小時），然后將工件溫度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需沒過工件200mm以上。  

3、浸漆：工件沉浸時間一般為3～10分鐘（視工件大小而定），至無氣泡溢出為止。

4、滴漆：將工件吊出滴漆，滴干時間不少于30分鐘。

5、固化條件：烘箱溫度140℃，烘焙時間2～5小時。  

6、工藝穩定性：定期補充新配樹脂，使用效果更好。春、秋、冬季停車50天以內，夏天停車30天以內，仍能正常使用。

7、在生產過程中必須嚴格控制漆的粘度，當樹脂粘度增高時，必須使用本廠提供的1140－X稀釋劑調整粘度。  

二、連續沉浸自動流水線參考工藝

1140環氧聚酯無溶劑樹脂

1、常見工藝流程： 

2、調配樹脂：將1140樹脂按工藝要求倒入漆槽，調整好粘度后，即可使用。

3、工藝參考：  

3.1節拍時間：3～6分鐘，常用5分鐘。  

3.2預熱溫度：120～130℃。因國內現有連續沉浸設備，一般預熱段與zui后固化段都在同一箱體內，因此預熱溫度不宜過低。  

3.3固化溫度：視工件大小，120～140℃。

4、工藝質量控制及管理：  

4.1 1140樹脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度過高時只能用1140－X稀釋劑稀釋。  

4.2每天樹脂的消耗量應不少于漆槽中樹脂貯量的5％。在連續停車不用時，應定期檢查漆的粘度及貯存狀態，如有異常應及時清理，清洗漆槽和管路。  

4.3漆槽宜配冷卻裝置，設備運行時浸漬樹脂溫度不高于45℃，停車時不高于25℃。

4.4若連續停車超過7天，則停車前應盡量減少漆槽內樹脂的貯量，必要時可加入適量的1140－X稀釋劑。  

4.5漆槽及輸漆管路應定期清理（1~3個月一次），用100目左右濾網過濾，以除去雜質。

三、復合真空浸漬烘干使用參考工藝  

1、預烘：升溫到50～60℃后保溫30分鐘，抽真空到0.06～0.09Mpa，保持5分鐘后輸漆。

2、真空浸漆：關閉真空閥，輸漆至工件上方至少50mm，關閉進漆閥，抽真空至真空度0.06Mpa 以上保持5分鐘。

3、常壓浸漆：常壓下浸漆至少5分鐘。

4、回漆：儲漆槽抽真空至0.08Mpa，完成回漆。

5、滴干：滴漆40～60分鐘后抽真空至0.08Mpa以上回凈滴下的漆。  

6、清洗：用清洗泵打入1140－X稀釋劑于浸漆缸底部浸泡5～10分鐘后將稀釋劑抽回到稀釋劑儲槽。  

7、真空收漆：升溫到60～70℃，100～120℃各真空收漆一次（停加熱，抽真空到0.08Mpa以上保持2～5分鐘）。低溫收漆后可重復程序6一次。  

8、固化：在120～140℃保溫2～5小時即可*固化，漆膜光亮堅硬。

【貯存】  1140樹脂及原密封包裝在20℃下儲存期為6個月，30℃下儲存期減半。儲存時應避免日光直射并遠離熱源。  

【1140－X稀釋劑檢測】1140—X稀釋劑每次使用前必須檢測，一般采用發渾點法，具體操作步驟如下：在試管或燒杯中取1份稀釋劑，加入5份試劑級甲醇（體積比），用玻璃棒攪拌均勻，若液體清晰透明，則可以使用，若出現乳白、絮狀或結塊，則說明稀釋劑已有聚合反應，不可再用于絕緣漆稀釋，否則會引起絕緣漆變質。  

【安全措施】

1140環氧聚酯無溶劑樹脂

1、施工現場應通風良好，使工作環境中有機溶劑的濃度降到zui低限度。            

2、施工現場應使用防爆電器，嚴禁煙火。            

3、施工人員需進行安全培訓，加強勞動保護。

【作用】浸漆和烘干處理，可提高工件以下性能：      

1、提高工件的抗潮能力及增強絕緣強度：工件中有很多毛細孔和間隙，容易吸收潮氣而降低工件絕緣電阻。浸烘時除潮氣，浸烘后絕緣漆把毛細孔和間隙填滿，并在工件表面形成光滑致密的漆膜，使潮氣不易進入內部，從而提高了抗潮性。絕緣漆的介電強度遠高于空氣，因此浸烘后工件絕緣強度也大大提高。      

2、增加工件的散熱效果：絕緣漆的熱傳導能力比空氣大得多。浸烘后工件中產生的熱量經絕緣漆傳導出去，可有效降低工件的溫升。      

3、增強繞組的機械強度：電流經過繞組時在導線上產生電動力，在重載和起動時電流很大，電動力也很大。如繞組未經浸烘處理，電動力會使導線震動，進而擦傷導線絕緣層，發生短路或接地故障。浸烘處理后，繞組被粘結成一個整體，提高了機械強度，減少了損壞的可能性。      

4、提高工件對酸、堿、溶劑、霉菌等的抵抗能力。